凝汽器的腐蚀类型及腐蚀原因：

1.铜管的点蚀。 

2. NH3蚀。由于凝汽器的铜管多由铜锌合金组成，由于锌的电位较铜低，所以锌易成为侵蚀电池的阳极而使锌选择性地溶解下来，使铜管发生侵蚀。流速过高，会妨碍形成不乱的保护膜，也是产生冲洗侵蚀的原因，一般流速不大于2m/s。 

3.沉积物下侵蚀。因为操纵温度偏高、缓蚀阻垢剂与水质和操纵温度不匹配、加药量不足或浓度波动过大而结垢。凝汽器铜管的电位比管板的电位高，故管板的侵蚀会加速。若用淡水作冷却水，凝汽器用黄铜管与碳钢管板配合时，碳钢管板侵蚀加剧，但因为碳钢管板厚度较大，一般为25~40mm，故在清洁淡水中，电偶侵蚀对使用安全性影响不大，但在含盐浓度较高的环境水中电偶侵蚀较易发生。 

4.应力侵蚀破裂。铁细菌和硫酸盐还原菌的联合作用又促进了金属侵蚀。隔板孔处凝聚水过冷，溶解的氨浓度进步也会引起铜管在该处产生环带状氨蚀。另外假如水质不不乱，又没有进行综合处理，必定引起凝汽器铜管结垢，若不定期清洗，表面沉积物不平均促进了侵蚀，而侵蚀又进一步导致沉积物增加，终极导致点状侵蚀穿孔。 

5.微生物侵蚀。当凝汽器铜管安装固定不当时，运行中会产生振动和交变应力使铜管表面的保护膜破坏而发生侵蚀，终极产生横向裂纹使铜管破裂。它靠Fe2+→Fe3+开释的能量维持生命流动，天生的Fe3+在细菌表面天生Fe(OH)3↓形成棕色黏泥。温度对黄铜侵蚀的发展有很大影响，铜管壁温越高，侵蚀越快。这种侵蚀形式既可发生在水侧，也可以发生在汽侧，但以前者为主。当两种不同的金属材料在侵蚀介质中直接接触时，有可能发生电偶侵蚀。凝汽器铜管在运行中频繁启停、机组负荷变化幅度较大时，受汽轮机高速排汽的冲击，管束发生振动，铜管受交变应力的作用，易使铜管表面膜破裂，产生局部侵蚀，形成点蚀坑，使材料疲惫极限降低，且因为应力集中在蚀点处，点蚀坑底部易产生裂纹，在水中NH3、O2、CO2等的腐蚀下逐渐扩展破裂。为厌氧的硫酸盐还原菌提供了合适的生存环境。微生物侵蚀一般发生在凝汽器进水侧的碳钢管板上，冷却水中常含有一种靠Fe2+和O2生存繁殖的细菌，称为铁细菌。 冲洗侵蚀的阳极过程是铜的溶解，阴极过程是O2的还原。 

6.选择性侵蚀。 

7.铜管的冲洗侵蚀。理论及实践证实，铜管的侵蚀过程与铜管表面保护膜的机能关系很大，假如黄铜管投运前后的维护工作不好，没有形成初期致密保护膜则易发生脱锌侵蚀。若镀膜装置没有同期安装完善，凝汽器铜管没有进行FeSO4的初期镀膜和日常补膜，也是导致局部脱锌侵蚀的重要原因。主要是锌的选择性侵蚀。在黏泥底部形成缺氧前提。在凝汽器中，凝汽器管材料与管板材料不同，那么管材与管板材料在冷却水中的电位不同，二者之间就存在发生电偶侵蚀的可能。 

8.电偶侵蚀。

9.侵蚀疲惫。给水中过量的NH3随蒸汽进入凝汽器，并在凝汽器内部局部富集，若同时有O2存在，便会在这一区域的铜管汽侧产生NH3蚀，其特点是管壁平均减薄，当水中氨含量达300㎎/L时易发生NH3蚀。微生物会改变凝汽器管壁局部区域的介质环境，从而造成局部侵蚀。这些污垢会造成凝汽器管壁局部区域的介质环境发生改变，垢层形成后，CI-易穿透垢层，造成基体金属的侵蚀，侵蚀天生的金属离子水解造成介质H+浓度升高，藻类和微生物的流动亦造成介质的酸度升高。因为垢层阻碍了管内壁金属表面介质与环境介质的相互扩散，使垢层下的介质pH值下降，破坏了金属表面的钝化膜，使金属基体进一步发生侵蚀。因为微生物的生物流动，会促进金属在冷却水中的电化学侵蚀过程。这种侵蚀易发生在铜管表面保护膜的破裂处。轮回冷却水中的悬浮物、泥砂等固体颗粒硬物对凝汽器进口端铜管冲击、摩擦，长时间运行后，进口端铜管前段管内壁粗拙，虽无显著侵蚀坑，但表面粗拙，黄铜基体裸露，铜管减薄。

10.凝汽器铜管管壁温度的影响。这主要是在交变应力下铜管内部的晶粒发生相对位移，在侵蚀介质下产生阳极溶解而形成的，大多在铜管中部发生。因为冷却水中含CI-与铜氧化产生的Cu+天生不不乱的CuCl，可水解成不乱的Cu2O，并使溶液局部酸化热力设备侵蚀。这种侵蚀疲惫破裂易发生在铜管的两支撑隔板所跨的中段，因铜管中段振动最剧烈。侵蚀坑内无侵蚀产物,表面呈铜合金的本色。 

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